Хоризонталният струг с ЦПУ е автоматизирано машинно оборудване, което използва предварително-програмирани инструкции за управление на процеса на обработка на детайла във въртящо се състояние. Той има предимствата на висока точност, висока ефективност и гъвкавост. В сравнение с традиционните машинни инструменти, хоризонталните стругове с ЦПУ могат да контролират процеса на обработка по-точно и да избегнат грешки, които могат да бъдат причинени от човешки операции, така че те са широко използвани в съвременното производство.
Методи за избор на хоризонтален струг с ЦПУ
Диаметър на завъртане
Диаметърът на завъртане е основен основен параметър на хоризонтален струг с ЦПУ, който директно определя диапазона на максималните радиални размери на детайлите, които машината може да обработва. Стойността му обикновено се определя като два пъти разстоянието от центъра на шпиндела до повърхността на водача на леглото. При избора на диаметър на завъртане е необходимо да съответства точно на максималния външен диаметър на детайла, който ще се обработва, като същевременно се предвиди разумна граница. Първо, трябва да се вземе предвид действителното радиално пространство, заето от детайла след затягане. Например, когато използвате патронник, удължението на челюстите на патронника ще заема известно радиално пространство; ако е избран само номиналният външен диаметър на детайла, може да възникне смущение след затягане. Второ, леката деформация, причинена от радиални сили на рязане по време на обработка, трябва да се вземе предвид, за да се избегне недостатъчен запас, водещ до неспособност на детайла да се върти правилно или увреждане на точността на обработка. Например, ако трябва да се обработи дискообразен детайл с максимален външен диаметър 500 mm, трябва да се избере машина с диаметър на завъртане не по-малък от 550 mm, за да се осигури стабилност на затягането и обработката. Междувременно трябва да се отбележи, че "максимален диаметър на завъртане" и "максимален диаметър на завъртане на детайла", отбелязани на оборудването, може да се различават. Последното може да е приспаднало пространството, заето от конструкции като предпазителя на леглото. Реалният избор трябва да се основава на специфичните параметри в техническите спецификации на оборудването.
Максимален диаметър на рязане
Максималният диаметър на рязане е свързан с диаметъра на струговане, но има различни фокуси. Конкретно се отнася до максималния радиален размер, при който инструментът може ефективно да реже детайла при стабилни условия на рязане. Стойността му обикновено е по-малка от диаметъра на завъртане и е ограничена от структурата на държача на инструмента, пространството за монтиране на инструмента и изходния въртящ момент на шпиндела. Изборът трябва да вземе предвид специфичния процес на обработка и материала на детайла: За метални материали с висока -твърдост (като легирана стомана и закалена стомана) е необходима по-голяма сила на рязане по време на рязане. В този случай действителната използваема стойност на максималния диаметър на рязане ще бъде намалена поради недостатъчен въртящ момент на шпиндела, което изисква избор на оборудване с достатъчен резерв на въртящ момент на рязане. За детайли с тънки-стени, въпреки че техният външен диаметър може да е близък до максималния диаметър на рязане на оборудването, трябва да се вземе предвид въздействието на силата на рязане върху твърдостта на детайла. Ако силата на рязане, съответстваща на максималния диаметър на рязане на оборудването, надвишава обхвата на толеранс на детайла, това ще причини деформация на детайла. В този случай действителният диаметър на обработка трябва да бъде подходящо намален или трябва да се избере оборудване с по-голяма стабилност при рязане. Освен това трябва да се има предвид максималният ход на стойката на инструмента, за да се гарантира, че инструментът може да покрие целевия диаметър на рязане радиално, без да се сблъсква с кутията на шпиндела, леглото или други компоненти.
Максимална дължина на обработка
Максималната дължина на обработка определя горната граница на аксиалния размер на детайла, с който може да се справи един хоризонтален струг с ЦПУ. Стойността му обикновено се измерва с максималното разстояние от крайната повърхност на патронника на шпиндела до центъра на центъра на опашката. Когато избирате струг, първо трябва да се определи най-дългият аксиален размер на детайла, който ще се обработва, и ефектите от методите на затягане и процесите на обработка трябва да бъдат разгледани изчерпателно: когато се използва система за двойно затягане на патронник + опашка, трябва да се запази достатъчно контактно пространство между центъра на опашката и крайната страна на детайла, както и аксиалната дължина, заета от патронника; ако е включена много{4}}обработка на стъпаловидни валове или дълги валове, пространството за аксиално движение на инструмента и ходът на смяна на инструмента също трябва да се вземат предвид, за да се избегне недостатъчна дължина на обработка, водеща до непълна обработка на детайла. Например, за детайл с дълъг вал с дължина на обработка от 1500 mm трябва да бъде избрана машина с максимална дължина на обработка не по-малка от 1600 mm, за да отговаря на изискванията за операция на затягане и обработка. Междувременно, за детайли тип ултра-дълъг вал-, трябва да се обърне внимание на твърдостта на леглото на машината и запазването на точността на водещите релси, за да се избегнат вибрации по време на обработка поради прекомерна дължина на детайла, което би повлияло на точността на обработка.
Ширина на водача на леглото
Ширината на водача на леглото е основен параметър, определящ твърдостта и стабилността на машинната обработка на оборудването. По-широкият водач осигурява по-голям-носещ капацитет, по-голяма устойчивост на деформация, по-малко вибрации и по-висока точност на обработка. Изборът трябва да е подходящ за сценария на обработка: За тежки детайли или обработка с големи обеми на рязане (като груба обработка на отливки с дебели -стени), изберете направляващи, по-широки от 600 mm, за да разпределите напрежението; за довършване на малки до средни-размери прецизни детайли, мощността на шпиндела и твърдостта на стойката на инструмента трябва да бъдат съобразени, за да се избегне недостатъчна твърдост поради прекалено тесни направляващи. Едновременно с това материалът и структурата на направляващия (плъзгащ се/търкалящ се тип) трябва да се разглеждат цялостно.
Товароносимост
Параметърът за товароподемност включва максималната{0}}носеща способност на шпинделния патронник и водачите на леглото. Изборът трябва да гарантира, че теглото на детайла (включително затягащите аксесоари) не надвишава номиналната стойност и трябва да се запази граница на безопасност от 10%-20%, за да се избегне дългосрочно претоварване, причиняващо износване на лагера, деформация на направляващата и други проблеми. За обработка на тежки детайли фокусът е върху въртящия момент на шпиндела и здравината на леглото; за партидна обработка на детайли с различно тегло най-тежкият се използва като еталон, а натискът се разпределя от спомагателни устройства като централни опори, докато оборудването се избира точно, като се позовава на техническите спецификации на оборудването.
