Резюме
Подобряването на точността на машинните инструменти с ЦПУ е ключова връзка за осигуряване на качеството на прецизната обработка на детайлите, включваща механична настройка, оптимизиране на електрическото управление, компенсиране на грешки и други аспекти. Следват някои специфични методи:
1. Механична настройка и поддръжка
Регулиране на шпиндела: Осигурете точността и твърдостта на шпиндела и неговата лагерна система и редовно извършвайте проверка на динамичния баланс на шпиндела и смазване на лагера.
Легло и водещи релси: Коригирайте нивото на леглото, осигурете изправеността и паралелността на водещите релси, използвайте високопрецизни водещи релси и поддържайте добро смазване, за да намалите триенето и термичната деформация.
Вложки и свързващи части: Регулирайте точно разстоянието между вложките, за да осигурите точността на относителната позиция между компонентите.
2. Компенсация на обратното отклонение
Измерете обратната междина (възвратна междина) на всяка ос и въведете съответната стойност на компенсация в системата, за да елиминирате или намалите грешката при позициониране, причинена от празнината във веригата на предаване.
3. Оптимизация на серво системата
Оптимизирайте параметрите на серво мотора, като усилване, динамични характеристики на реакцията и т.н., за да осигурите бърза реакция и стабилност на системата за движение.
Използвайте енкодери с висока разделителна способност, за да подобрите точността на откриване на позицията.
4. Контрол на температурата
Прилагане на мерки за контрол на температурата на машинния инструмент, като инсталиране на охлаждащи устройства, работилници с постоянна температура или използване на материали с ниски коефициенти на топлинно разширение за производство на ключови компоненти, за да се намали отклонението на точността на машинния инструмент, причинено от температурни промени.
5. Технология за компенсиране на грешки
Използвайте функцията за компенсиране на грешката на съвременните CNC системи, включително геометрична компенсация на грешка, компенсация на топлинна грешка и т.н., за да компенсирате геометричната грешка на машинния инструмент и грешката на топлинната деформация в реално време въз основа на действителните данни от измерванията.
6. Програмиране и подобряване на процесите
Изберете разумно параметрите на рязане, за да избегнете прекомерната сила на рязане, причиняваща деформация на машинния инструмент.
Оптимизирайте планирането на пътя на инструмента, за да намалите кумулативните грешки, генерирани по време на непрекъснато рязане.
Изберете подходящи инструменти и приспособления според материала на детайла и производителността на машинния инструмент, за да осигурите точност на позициониране по време на затягане.
7. Ежедневна поддръжка и мониторинг
Редовно извършвайте проверка на точността и поддръжката на машинния инструмент, за да откриете и своевременно да поправите потенциални проблеми.
Използвайте различни инструменти за диагностика, за да наблюдавате състоянието на машинния инструмент и да постигнете превантивна поддръжка.
