Тежкотоварен CNC струг

1. Каква е разликата между максималния диаметър на рязане и максималния диаметър на патронника на тежък-хоризонтален струг с ЦПУ?

Theмаксимален диаметър на рязанесе отнася до максималния външен диаметър на детайла, който стругът може безопасно и ефективно да обработва над леглото на струга, което е основният параметър за капацитет на обработка на оборудването. Той определя максималния размер на детайла, който може да бъде стругован, лицев и набразден, и е основната основа за избор на струг.

Theмаксимален диаметър на патронникасе отнася до максималния външен диаметър на патронника, който може да бъде монтиран на шпиндела на струга. Той ограничава максималния размер на затягане на детайла. При действителния избор максималният диаметър на патронника винаги е по-малък от максималния диаметър на рязане. За детайли с големи външни диаметри, но малки затягащи краища, ефективният диаметър на обработка трябва да зависи от диапазона на затягане на патронника; за конвенционалните валове и дискови части, капацитетът за обработка зависи от максималния диаметър на рязане на струга.

2. Какво показва товароносимостта на леглото на струга и как да го изберете?

Theтовароносимост на леглото на стругсе отнася за максималното тегло на детайла, което леглото на струга, водещите релси и шпинделната система могат да издържат стабилно по време на високо-прецизно и тежко-рязане. Това е ключов параметър за измерване на производителността при тежки-натоварвания на хоризонтални стругове, пряко влияе върху стабилността на обработката, устойчивостта на вибрации и експлоатационния живот на оборудването.

За сценарии за тежко{0}}обработване, като големи валове на ролки, части за вятърна енергия и хидравлични цилиндри, теглото на детайла трябва да бъде по-малко от номиналния капацитет на натоварване на леглото. Препоръчително е да запазите 20%-30% марж на натоварване, за да избегнете дългосрочна-операция с претоварване, причиняваща износване на водещата релса, деформация на шпиндела и отклонение в точността на обработка. За обработка с леки и средни натоварвания товароносимостта може да бъде съобразена според конвенционалния диапазон на теглото на детайла.

3. Какви са разликите и принципите за избор между тежкотоварни хоризонтални стругове с 3-водеща релса и 4-водеща релса?

3-водеща релсова структура: Състои се от една средна водеща релса и две странични водещи релси. Тази структура се характеризира с висока структурна гъвкавост, малко съпротивление при движение и чувствителна реакция на подаване. Подходящ е за тежко-натоварени стругове със средно натоварване и конвенционален ход на обработка и се използва широко при обработка на средни-размерни части на вала и общи части за тежко-натоварване. Той има ниски разходи за поддръжка и добра гъвкавост за обикновени процеси на струговане, груба обработка и довършителни работи.

4-водеща релсова структура: Приема двойно{0}}редово четири-оформление на релси, с по-равномерно разпределение на напрежението и изключително висока твърдост и стабилност. Четирите водещи релси могат напълно да поемат голямото натоварване на ултра-тежки детайли, ефективно възпрепятстват вибрациите на инструмента и деформацията на детайла по време на тежко рязане и осигуряват висока прецизност на обработката и качество на повърхността. Той е специално проектиран за свръх-сценарии на машинна обработка, като големи морски валове, металургични ролки и супер-големи дискови части с голямо тегло и дълъг размер.

Предложение за избор: За конвенционална обработка при тежки-натоварвания с тегло на детайла под 10 тона, 3-струга за водещи релси отговарят на търсенето; за ултра-тежки детайли над 10 тона и дългосрочна груба-високо{8}}натоварване се предпочитат тежкотоварни стругове с 4-водещи релси.

4. Как да определите необходимата дължина на обработка на тежък-хоризонтален струг?

Theмаксимална дължина на обработкана струга се отнася до максималния ефективен аксиален ход за струговане на детайла, който се определя от разстоянието между центъра на шпиндела и центъра на опашката. При избора на модел ефективната дължина на обработка на струга трябва да бъде по-голяма от максималната дължина на детайла, който ще се обработва, и трябва да се запази определен запас.

За детайли от тип -вал с крайно затягане и горна опора на опашката е необходимо да се гарантира, че ефективният ход на струга може да покрие цялата дължина на детайла и да запази място за прибиране на инструмента и регулиране на опашката. За детайли, които се нуждаят само от частична обработка на секции, общата дължина на детайла все още трябва да се използва като основа за избор, за да се избегне намеса между детайла и компонентите на струга по време на работа. За групова обработка на части с дълга-ос трябва да се даде приоритет на стругове с удължена дължина на обработка, за да се подобри адаптивността на обработката.

5. Какъв е приоритетният ред на основните параметри за избор на-хоризонтален струг?

Оптималният приоритет на избор се потвърждава според действителните изисквания за обработка:максимален диаметър на рязане → дължина на обработка → товароносимост на леглото → тип водеща релса → максимален диаметър на патронника.

Първо потвърдете максималния външен диаметър и дължина на детайла, за да заключите основния модел струг; след това проверете дали товароносимостта на леглото на струга съответства на теглото на детайла, за да се гарантира стабилност на обработката; изберете 3-водеща или 4-водеща релсова структура според натоварването на обработката и изискванията за точност; накрая съпоставете подходящия диаметър на патронника, за да отговаряте на изискванията за затягане на детайла.

6. Ще повлияе ли несъответстващият капацитет на натоварване на леглото върху точността на обработка?

да Ако теглото на детайла надвиши номиналния капацитет на натоварване на леглото, леглото на струга и водещите релси ще се деформират при дългосрочно-претоварване, което ще доведе до биене на шпиндела, радиално отклонение на детайла и вибрации при рязане. Тези проблеми директно ще доведат до прекомерен толеранс на размерите, слаба грапавост на повърхността и непостоянна точност на партидната обработка. В тежки случаи това ще доведе до постоянно износване на водещите релси и компонентите на шпиндела, намалявайки експлоатационния живот на оборудването.